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Kühl gären statt schnell frosten

Damit sich keine Eiskristalle bilden, sollte die Temperatur im Teiglingskern –3 bis –4 °C nicht unterschreiten. (Quelle: Debag)+
Damit sich keine Eiskristalle bilden, sollte die Temperatur im Teiglingskern –3 bis –4 °C nicht unterschreiten. (Quelle: Debag)

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Lange Reifezeiten der Teiglinge im Null-Grad-Bereich wirken sich positiv auf die Brötchenqualität aus (Teil 8)

Von Werner Kräling

Nach der maschinellen Aufarbeitung kommen die Teiglinge per Stikkenwagen oder Dielenstapel direkt in die Kältezelle zur Konditionierung.

Dabei gilt: Je schneller, desto besser, denn unterschiedliche Gar- und Reifezustände und die Bildung von Schwitzwasser können Ursache für Qualitätsschwankungen in ein und derselben Charge sein.

Zügig arbeiten

für gleichmäßige Qualität

Da der Faktor Zeit beim Übergang von der Aufarbeitung in die Kältezelle Auswirkungen auf den Herstellungsprozess hat, müssen die Kapazitäten der Brötchenanlage, der Personaleinsatz und die Kapazität der Kältezellen korrekt aufeinander abgestimmt sein.

Vielleicht eine Binsenweisheit, aber in der bilden sich hier oft Engpässe. Besondere Aufmerksamkeit gebührt dabei der Schockstation für die Stikkenwagen oder Dielenstapel sowie der Sammelzelle für das kontrolliert langsame Abkühlen bei kleinem Delta t. Die Kapazitäten müssen auf die Chargengröße ausgerichtet sein.

Zwei Verfahren

der Gärsteuerung

Dabei kommen grundsätzlich zwei unterschiedliche Verfahren der zum Einsatz:

1. Die Teiglinge werden schnell per Schockfroster (klassische Luftumwälzung) oder per Saugschocker auf die gewünschte Temperatur abgekühlt. Das Zeitfenster lässt sich bei Saugschockern variabler einstellen, also verlängern, so trocknen die Teiglinge weniger aus.

2. Die Teiglinge werden langsam in Sammelzellen bei kleinem Delta t abgekühlt, wie es bei PATT, Cool Rising oder dem BILB-Verfahren der Fall ist.

Welches der beiden Verfahrenstypen die besseren Ergebnisse erzielt und dabei auch Qualitätsschwankungen „alltagstauglich“ ausschließt – da scheiden sich die Geister bei den Fachleuten. Bei genauem Einhalten der Parameter – beginnend mit der korrekten Teigtemperatur – sind dazu beide in der Lage und gleichermaßen geeignet.

Gleichmäßige Wärme-

und Stoffwechselvorgänge

Viele Betriebe bevorzugen ein rasches Abkühlen auf Temperaturen von –5 bis +5 °C, da es ein hohes Maß an Sicherheit bietet. Hefe weist schon bei Temperaturen von +5 °C nur noch 10 Prozent ihrer Gärleistung auf, Enzyme arbeiten dann aber noch mit rund 50 Prozent ihrer Aktivität, die sie bei 25 °C – der Anfangstemperatur der Konditionierung – im Teigling aufweisen.

Für das langsame Abkühlen auf 0 ° bis 4 °C in der sich anschließenden Lager- und Reifephase spricht eine sehr schonende Behandlung der Teiglinge durch gleichmäßige Wärme- und Stofftransportvorgänge bis in den Kern.

Beim langsamen Abkühlen besteht ausreichend Zeit für die Durchfeuchtung (Quellung) der Stärke- und Eiweißbausteine des Mehls bis in den Kern und die Lösung von Stoffen durch Amylasen und Proteasen – sowie Maltose und Aminosäuren als Aromavorläufer.

Wechsel des Aggregatzustandes

kostet Energie

Nun können diese Prozesse bei Verfahren mit schnellem Abkühlen im späteren Verlauf weitgehend nachgeholt werden, aber auch hier sollte die Bildung von Eiskristallen im Kern des Teiglings vermieden werden. Denn der mit Abstand höchste Energieverbrauch während der Konditionierung wird für den Wechsel des Aggregatzustandes bei rund –5 °C im Teigling aufgewendet.

Wird ein Stikkenwagen mit 20 Blechen (60x80) und pro Blech 30 Teiglingen von +25 ° auf –5 °C herabgekühlt, schlagen rund 940 Watt zu Buche. Für die dann einsetzende Durchfrostung (Wechsel des Aggregatzustandes) werden 2790 Watt verbraucht. Das weitere Herunterkühlen von –5 °C bis auf –18 °C für die TK-Lagerung verbraucht dann nur noch 274 Watt, wie Wissenschaftler im konkreten Versuch ermittelt haben.

Abgesehen von den sensorischen Vorzügen des gebackenen Brötchens: Allein diese Berechnung zum Energieverbrauch sollte jedem Betrieb eine Umstellung auf Verfahren der sanften Kälte nahelegen.

Vorteile der

handwerklichen Herstellung

Und es gibt einen weiteren Vorteil: Die Entkopplung von Aufarbeitung und Backprozess ist also auf eine Lagerung bei –18 °C nicht angewiesen, um ein Zeitfenster von 24 Stunden zu überbrücken.

Dementsprechend müssen die Teiglinge in der Hefe-und Enzymtätigkeit nicht zum Stillstand gebracht werden. Das ist ein markanter Unterschied zu industriell hergestellten Produkten, die Discounter und Tankstellen anbieten, denn sie sind auf die TK-Lagerung angewiesen.

Verbraucher beurteilen

TK-Ware kritisch

Da Verbraucher TK-Ware bei Brötchen überwiegend negativ beurteilen, steckt deshalb ein wesentlicher Vorteil in der handwerklichen Herstellung, der nicht nur geschmacklich überzeugt, sondern den es auch im Marketing mit harten Fakten transparent herauszustellen gilt: „Unsere Brötchen reifen behutsam für besten Geschmack“, könnte ein Slogan lauten, wenn das Verfahren des Ladenbackens oder die Herkunft der Teiglinge kritisch hinterfragt werden.


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