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Kartenspieler bauen an der Zukunft 4.0

Arbeitsschritte (v. li.): Zu Beginn der Produktion formt ein Arbeiter die Bleche, später fügt sie ein Schweißroboter zusammen. Das Ergebnis sind Bauteile wie der Wärmetauscher. (Quelle: Kauffmann)+
Arbeitsschritte (v. li.): Zu Beginn der Produktion formt ein Arbeiter die Bleche, später fügt sie ein Schweißroboter zusammen. Das Ergebnis sind Bauteile wie der Wärmetauscher. (Quelle: Kauffmann)

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Miwe, Spezialist für Öfen, Kälteanlagen und Steuerungstechnik, ist ein Traditionsunternehmen mit Ritualen und klaren Perspektiven

Von Arnulf Ramcke

Dumpf, wie das Nebelhorn eines Schleppers auf der Elbe, tönt das Signal zur Mittagspause. „Kantine“ weist ein Schild den Weg zur Nahrungskrippe.

In der Halle auf dem Werksgelände von in , in der Arbeiter die Komponenten für Backöfen zusammenbauen, folgt niemand dem Wegweiser, der Sättigung verspricht.

Sechs Männer setzen sich auf Stühle rund um einen verwitterten, speckigen Holztisch und packen ihre Skatkarten aus. Eine Selbstgedrehte zwischen den Lippen, das Butterbrot in Reichweite, werden die Karten gedroschen.

Eine Szene, die wie aus der Zeit gefallen wirkt. Keine Hektik, kein Drängeln, der Arbeitsplatz als Bleibe. „Wir sind ein Familienunternehmen für Generationen“, sagt Firmensprecherin Charlotte Steinheuer. „Einmal Miwe, immer Miwe.“

Für diese gepflegte Sozialromantik stehen aktuell 712 Arbeitsplätze zur Verfügung – 580 davon im bayerischen Arnstein, 132 im thüringischen Meiningen, wo Miwe seine Backstationen produziert.

In Arnstein, am gefühlten Entstehungsort des Begriffs „Pampa“, entstehen die Backöfen. „Wir bauen rund 1000 Öfen aller Art pro Jahr“, sagt Produktionsleiter Michael Liedtke. Dazu zählen ebenso Großöfen mit bis zu 30 Meter Länge wie die Etagen-, Stikken- und Wagenbacköfen, die mit Umluft oder Thermoöl heizen, als Serienmodell oder nach Kundenwunsch konfiguriert, gebaut werden.

Werksgelände hat die Größe

von 14 Fußballfeldern

Am Anfang jeden Ofens steht das Rohblech. 3000 Tonnen davon bezieht Miwe jährlich, 30Prozent in Edelstahl-Qualität. Was bedeutet, dass auf dem Werksgelände mit einer Größe von 14 Fußballfeldern keine Lastwagen vorgefertigte Bauteile anliefern, sondern alle Elemente selbst produziert werden.

Blechbearbeitungsmaschinen, Schweißroboter, Laserschneider – in den alten Hallen steht Hightech-Technologie, um ebensolche zu bauen. „Heute schweißt der Laser in einer Stunde eine Heizdecke“, sagt Liedtke. „Früher hat ein Arbeiter eine am Tag geschafft.“ Die Umstrukturierungen hätten keinen Arbeitsplatz gekostet.

Effizienzsteigerung ist die Kernaufgabe, der sich der Produktionsleiter neben dem Tagesgeschäft widmet. Mit Erfolg, wie er betont. So sei es gelungen, die Lieferzeit der Roll-in-Öfen von zwölf auf vier Wochen zu reduzieren. „Wir haben die Produktion neu getaktet und eine Linie, ähnlich einem Fließband, geschaffen. Damit können wir zwei Öfen am Tag herstellen.“

Backtest erfolgt

vor Ort beim Kunden

Vor der Auslieferung an den Kunden stehen die Öfen, in Schutzfolien verpackt, an einer Rampe, um von Speditionen abgeholt zu werden. Liedtke: „Bei jedem Ofen führen wir vor der Auslieferung einen Funktionstest durch.“ Mit Ausnahme des Backtests. Der erfolgt erst beim Kunden.

Die Abnehmer spielten nicht erst beim Begleichen der Rechnung eine wichtige Rolle, betont Karl-Heinz Winter, Leiter des Geschäftsbereichs Backanlagen: „Wir reden viel mit den Kunden.“

Beispiel atmosphärisches Backen. Winter: „Am Anfang war da der Leidensdruck der Anwender.“ Diesem Wunsch nach der Reproduzierbarkeit des Backergebnisses habe das Unternehmen entsprechen wollen.

Skat trifft

Produktion 4.0

Miwes Kernkompetenzen aus Blechbearbeitung, Schweißen und Steuerungstechnik will Winter nutzen, „idiotensichere Produkte zu entwickeln“. Gemeint ist die Automatisierung vom Beladen bis zum Verpacken. „Der Bäcker kann aber immer Einfluss nehmen.“

Die Mittagspause der Männer ist vorbei. Sie packen die Skatkarten ein und bauen weiter an der Zukunft 4.0.

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