ABZ-Plus

Innovative Technik erfordert solides Fachwissen

Saugkälte verringert Arbeitszeit und Platzbedarf und senkt Energiekosten / Anlagenkonstruktion und Anwendung bieten enormes Potenzial

Die Crux bei der bequemen und rationellen, rollenden Beschickung von Kälteanlagen und Öfen besteht im Umsetzen der Dielen und dem enormen Platzverbrauch, den die Stikkenwagen in der Kälteanlage und Backstube in Anspruch nehmen. Eine effiziente Lösung des Problems versprechen einige Anbieter durch das neue Verfahren der Saugkälte, die aber darüber hinaus eine ganze Reihe weiterer Vorteile erzielen kann. In konventionell arbeitenden Anlagen wird durch einen leistungsstarken Schocker kalte Luft (ca. -35 °C ) mit hoher Geschwindigkeit in die Anlage geblasen, um die Teiglinge möglichst schnell (ca. binnen 30 Minuten) auf eine Zieltemperatur von -7 °C abzukühlen und somit die Hefetätigkeit einzustellen. Dabei besteht trotz technischer Raffinesse in der Luftführung einerseits das Problem, alle Teiglinge an jedem Platz gleichmäßig zu erreichen, andererseits, die Ware möglichst wenig auszutrocknen. Wasserverluste von etwa 3 Prozent und mehr sind aber bei einer moderaten Gefriergeschwindigkeit von 0,030 m/h allerdings schon unvermeidbar.

Die Lösung des Problems gehen Miwe und Werner&Pfleiderer durch das Prinzip der Saugkälte an: Statt die Teiglinge anzublasen, wird die Luft aus den Dielen gesaugt, ein sehr effektives und schonendes Verfahren, nahezu ohne Austrocknung. Im Gegensatz zur konventionellen Methode arbeitet der Aromacooler von W&P dabei mit höheren Temperaturen (-15° bis - 20°C statt -35°C) und kühlt die Teiglinge trotzdem schneller, nämlich in 15 bis 20 Minuten auf 5°C ab.

Auch Miwe senkt die Kerntemperatur der Teiglinge beim smartproof-Verfahren nur auf +5°C, dem idealen Bereich, um das optimale Aroma zu entwickeln. Der Dielenstapel (kein Stikkenwagen) wird in einen eigens dafür optimierten Schockfroster, den Miwe SF-D eingebracht, dessen Lüfter dann allerdings nach dem Saugprinzip arbeiten: Durch den entstehenden Unterdruck in den direkt aufeinander gestapelten Dielen werden Luftverwirbelungen beim Abkühlen wirksam vermieden. Einsetzbar sind alle Dielenarten, wenn sie an den Seiten über Lüftungsöffnungen verfügen. Der SF-D verfügt über einen Kerntemperaturfühler, der den nur wenige Minuten dauernden Kühlvorgang exakt steuert. Da die direkt aufeinander gestapelten Dielen die Kälte sehr gut speichern können, sind ohne zusätzliche Isolierung Reststandzeiten in den Filialen von bis zu 12 Stunden realisierbar. Sage und schreibe 56% geringere Energiekosten ergibt der konkrete Vergleich zwischen smartproof und konventioneller Konditionierung für 178,2 kg Teiglinge, 36 Stunden Lagerzeit in einer 60 km entfernt liegenden Filiale.

Auch Werner & Pfleiderer spricht von bis zu 50% niedrigeren Energiekosten im Vergleich zur klassischen Kältetechnik (Schocker und TK-Lagerphase) bietet ebenso den 100% geringeren Platzverbrauch, der sich natürlich auch in den Lieferfahrzeugen positiv bemerkbar macht. Neben diesen Vorteilen zeichnet die Verfahren der Saugkälte vor allem aber die weitere Führung (Gärverzögerung) im Bereich niedriger Plustemperaturen aus, die sich nachweislich positiv auf das Aroma, die Bräunung, Rösche und Frischhaltung von Weizenkleingebäcken auswirkt.

Besonders für Filialisten eine hochinteressante Option, ohne Temperaturen unter -7°C und ohne Qualitätsschwankungen Premiumgebäcke in den Filialen zu backen. Vor dem Hintergrund schwankender Außentemperaturen, gilt es den Angaben der Hersteller bezüglich der möglichen Lagerdauer durch den Besuch von Referenzbetrieben auf den Zahn zu fühlen: Im Hochsommer bei 30°C Außentemperatur dürfte die Zeitspanne ohne zusätzliche Kühlung deutlich zusammenschmelzen und wohl unter 10 Stunden betragen. Miwe rät deshalb zur Vermeidung von Qualitätsschwankungen zum Einsatz von zusätzlichen Pufferboxen oder aktiver Kühlung bei hohem Reifegrad der Ware, um die Gärtoleranz zu erhöhen.

Energiekosten senken

Nach wie vor leistet auch die Konstruktion der Anlagen einen wichtigen Beitrag zur Senkung der Energiekosten, die angesichts steigender Preise bei der Auswahl einer Anlage eine immer wichtigere Rolle spielen.

Energiesparende Maßnahmen:

120 mm starke Paneele zur Isolierung der Kältezellen (beim Schocker 150 mmm) einsetzen.

Bodenheizungen zur Taupunktverschiebung.

Drehzahlgeregelte Kältemaschinen einsetzen, die nur die tatsächlich benötigte Energie verbrauchen.

Wärmerückgewinnungssysteme evtl. im Verbund mit der Ofentechnik nutzen.

Großer leistungsfähiger Verdampfer bzw. Supracoolertechnik, mit 100% geflutet durch Kältemittel.

Differenzierte, kleinschrittige Regulierung der Luftgeschwindigkeit (200 Stufen bei Hein Lillnord)

100% Luftfeuchtigkeit durch Mikrowassertröpchen erzielen eine schnellere Temperaturanpassung des Teiglings.

Ähnlich wie bei der korrekten Dosierung des Schwadens am Ofen lässt sich durch die Anwendung der Steuerung ein erheblicher Beitrag zur Kostenreduktion leisten: Etwa die dreifache Energiemenge wird zur Durchfrostung der eingebrachten Teiglinge im Vergleich zu ihrer Abkühlung von 25°C auf -5°C benötigt! Vermeide ich als Bäcker den Wechsel des Aggregatzustandes bei -5°C im Kern, sinkt die erforderliche Gesamtkälteleistung um mehr als 50%.

Wissenswerte Backtechnologie

Um die Vorteile moderner Kältetechnik nutzen zu können, ist modernes Bäckerwissen gefragt, Die Kunst besteht darin, die Hefetätigkeit um den Gefrierpunkt weit gehend zu drosseln (bei -5°C stellt sie ihre Tätigkeit ganz ein), den Enzymen (mehleigene bzw. durch das Backmittel gezielt zugesetzte) aber genug Zeit zu geben, durch natürliche Stoffwechselprozesse das Aromapotenzial optimal zu entfalten. Es ist weniger die Hefe, wie irriger weise oftmals angenommen wird, als vielmehr aktive Enzyme, die das Aroma eines Brötchens verbessern. Clevere Bäcker begreifen sich als Enzymmanager und Gärtechniker, die deren Stoffwechselprozesse exakt steuern. Eine schmale Gradwanderung, denn Zeit und Temperatur müssen in Balance stehen, um nicht zu starke Abbauprozesse zu forcieren, die letztlich zu geringerem Volumen oder starker Bräunung bei Brötchen führen. Vorsicht ist deshalb bei aktivem Malz und Proteasen (bauen das Klebergerüst ab und bewirken so ein geringeres Gashaltevermögen) als Backmittelbestandteil geboten. Neben der Aromabildung ist ein nicht zu großes Volumen allerdings vorteilhaft für die Wahrnehmung des Aromas und somit das Geschmackserlebnis. Bleibt die Aufgabe, diese Aroma-Vorleistung durch einen ausreichend langen Backprozess perfekt zu vollenden.

Als Blockade für die Anwendung neuer Formen der Kältekonditionierung erweist sich bis heute das „Schulbuchwissen“ über die kritische Phase des Abkühlens der Teiglinge: Den Temperaturkorridor zwischen Null und minus 7°C gelte es möglichst schnell zu durchlaufen, da sich mit zunehmender Dauer große Eiskristalle bilden, die den Druck im Teigling erhöhen (vermindertes Gashaltevermögen), Instabilität bewirken (Schädigung des Klebergerüsts) und die Hefezellen schädigen. Neue wissenschaftliche Untersuchungen zeigen, dass dieses leider fest verankerte Bäckerwissen nicht haltbar ist. Weder die Eiskristallbildung noch die Schädigung der Hefezellen beeinträchtigen die Qualität. Die neuen, sanften Kurven der Kältekonditionierung, z. B. bei smartproof oder coolrising, vermeiden diese Temperaturen und erledigen damit die angesprochenen Probleme. Eins darf allerdings nicht unerwähnt bleiben: die Anforderungen an die Mitarbeiter in der Backstube steigen deutlich: Alle Parameter vom Knetprozess bis zum Transport in die Filialen, gilt es sehr exakt einzuhalten, denn eine zu hohe Teigtemperatur (ideal: 23 ° bis 24 °C) oder zu hohe Hefedosierung (1,5 bis 3 %) machen sich gravierender bemerkbar, als es bei der traditionellen Frostung der Teiglinge der Fall ist. (wkr)