Betriebsreportage

Exakte Steuerung für reproduzierbare Qualität

Automatische Sauerteiganlage und eine Kleinkomponetenverwiegung rationalisieren die Brotherstellung / Alle Parameter fest im Griff

Chieming (pf). Denken Sie auch, dass Sauerteiganlagen und Kleinkomponentenverwiegung nur etwas für Großbetriebe sind? Eines Besseren werden Sie in der Bäckerei-Konditorei Stumhofer in Chieming belehrt. Nur wenige hundert Meter von Chiemsee entfernt, betreibt Bäcker- und Konditormeister Helmut Stumhofer hier seinen Betrieb in der siebten Generation.

In mehreren Schritten hat er die 1792 gegründete Bäckerei technisch aufgerüstet. „Mir geht es darum, den Kunden eine Spitzenqualität anzubieten“, sagt Stumhofer. Auszeichnungen an der Wand seines Cafés und vor allem die vielen Kunden im Laden zeigen, dass er und seine Frau Katharina gemeinsam mit ihrem Team damit den richtigen Weg sind.

„Wir haben ein Team aus fachlich hoch qualifizierten Mitarbeitern, doch wir wollen noch besser werden“, sagt Stumhofer mit Blick auf seine Mitarbeiter in Backstube, Konditorei und Laden. In Bäckerei und Konditorei sind die Mitarbeiter auf allen Posten fit. Das Ehepaar Stumhofer setzt auf Fachleute, bildet selber aus und schafft ein motivierendes Betriebsklima.

Automatische Sauerteiganlage

Sauer wird in der Bäckerei nur der Sauerteig – und das exakt gesteuert. Damit der Sauerteig richtig versäuert wird, setzt Stumhofer moderne Technik ein. Eine hb-Anlage vom Typ Europro 500 versäuert den Roggen über drei Stufen. „Wichtig ist die Heiz- und Kühlmöglichkeit, denn die Anlage steht aus Platzgründen in der Backstube“, erläutert der Meister. Das Kühlaggregat steht im Freien. Ähnlich wie bei einem Kühlschrank wird die Wärme damit vom Sauerteigkessel abtransportiert und dieser so gekühlt.

In Betrieben mit mehr Platz kann eine Sauerteiganlage aber auch in einem Kellerraum stehen. Über Rohrleitungen wird Wasser und Roggenmehl zugeführt bzw. der reife Sauerteig zum Kneter gefördert. Auf die Kühlung respektive Heizung kann dann unter Umständen verzichtet werden.

Im Keller der modernen Bäckerei finden sich insgesamt vier rechteckige Aluminiumsilos mit Fließbettaustragung. Von hier aus wird das Mehl mit einem Gebläse zur Behälterwaage in die Backstube gefördert. Über ein Schwenkrohr können die Zutaten in zwei Kessel dosiert werden. Eine Abzweigung führt direkt in die Sauerteiganlage. Den Sauerteig hat man in der Bäckerei Stumhofer vor der Anschaffung der Sauerteiganlage in einer einstufigen Führung hergezogen. Stumhofer hat sich im Vorfeld der Umstellung gründlich Gedanken gemacht und die Rezepturen entsprechend umgeändert. „Funktioniert hat es von Anfang an“, freut er sich. „Innerhalb eines Tages konnten alle Brotsorten umgestellt werden.“

Biovollkornmehl im Einsatz

Verwendet wird für den Sauerteig Biovollkornmehl. „Dies ist einfacher, als zwei Sauerteige zu führen“, meint Stumhofer. Denn neben den konventionellen Broten bietet die Bäckerei Stumhofer einige der 18 Brotsorten auch in Bioqualität an. Bei hellen Brotsorten ersetzt Stumhofer den Roggenmehlanteil jetzt komplett durch den Biovollkornsauerteig. Als Starter wird wöchentlich neues Bioanstellgut von Böcker verwendet. Bevor dieses angesetzt wird, macht man in der Bäckerei erst einmal die Anlage sauber. „Kein großer Aufwand“, wie einer der Mitarbeiter berichtet. Täglich um die Mittagszeit schaut Helmut Stumhofer, welche Brotmengen am nächsten Tag gebraucht werden. Hiernach richtet sich sein Ansatz in der Sauerteiganlage. „Wir setzen möglichst immer genau die ausreichende Menge an“, argumentiert er. Sei zu viel Sauerteig vorhanden, würde dieser abgepumpt und im Kühlhaus gelagert.

Genauigkeit ist Trumpf

Diese Genauigkeit bei der Herstellung des Ansatzes hält er für unbedingt wichtig, da nur so reproduzierbare Sauerteigqualitäten möglich wären. Die erste Stufe wird über einen Zeitraum von sieben Stunden geführt. Bei einer Temperatur von 27 °Celsius reift der Teig mit einer TA von 210.

Genauso wie die erste Stufe, werden auch die weiteren Sauerteigstufen vollkommen automatisch geführt. Es muss keiner mehr in der Backstube sein, wenn die Anlage mit Wasser und Roggenvollkornmehl automatisch beschickt wird. Die zweite Stufe wird über acht Stunden mit einer Teigtemperatur von 26 °Celsius und einer TA von 190 geführt.

Die dritte und letzte Stufe wird über 3,5 Stunden geführt, bevor der Vollsauerteig nach und nach der Anlage für die Brotherstellung entnommen werden kann. Die Teigtemperatur dieser Stufe beträgt bei Stumhofer 29 ° Celsius. Die Teigausbeute beträgt 245.

„In dieser Stufe sollte der Teig relativ weich sein, um ihn auch pumpfähig zu halten“, erläutert Friedrich Bachmair von hb-technik. „Mindestens eine TA von 200 ist hierzu nötig.“

In der Chieminger Backstube steht eine Sauerteiganlage mit einem Fassungsvermögen von 500 Litern. So können circa 350 Kilogramm Sauerteig hergestellt werden. „An normalen Tagen benötigen wir nur 80 bis 150 Kilogramm“, sagt Stumhofer. „Für Spitzentage haben wir noch Kapazitäten frei, die wir dann nutzen können.“

Mischungen selbst herstellen

Sauerteig wird auch für die Spezialbrote benötigt. Helmut Stumhofer setzt wie auch sonst in der Bäckerei, im Spezialbrotbereich keine Convenienceprodukte oder Vormischungen ein. „Wirklich rationell wird es erst, wenn die verschiedenen Zutaten automatisch verwogen werden“, weiß der Unternehmer.

Obwohl sein Betrieb „relativ klein“ ist, rechnet sich eine Zutatenverwiegeanlage wie der Compo 3000, ebenfalls von hb-technik. 14 Rohstoffe werden darin gelagert und per Knopfdruck abgerufen. Die Anlage steht in einem Nebenraum. Über eine Rohrleitung werden die Zutaten direkt zur Verwiegestation der Teigmacherei gefördert.

Verwogen werden Salz, Backmittel, Brotgewürz, Leinsamen, Sojaschrot, Weizenspeisekleie, Roggenflocken, Haferflocken, Biomehl und Co. aber bereits im Compo 3000. Aus den Lagerbehältern mit je 60 Liter Fassungsvermögen wird jede Zutat einzeln auf ein Austragungsband dosiert. Dieses Band ist gleichzeitig eine grammgenau arbeitende Waage. Wenn alle Zutaten aus dem Compo 3000 gewogen sind, werden sie zusammen pneumatisch, also mit Gebläse weiter befördert.

Quellstücke rationell

„Für die Quellstücke brauche ich nur noch zehn Sekunden“, zeigt Helmut Stumhofer die Vorteile in der täglichen Praxis auf. Am Touchscreen der Steuerung gibt er die benötigte Brotmenge ein, alles andere wird automatisch erledigt. Alle Zutaten und auch das Wasser werden dann selbstständig in dafür vorgesehene Kunststoffwannen unter der Verwiegestation gefördert.

Täglich werden bei Stumhofer 18 verschiedene Brotsorten hergestellt. Im Saatenbrot sind dabei zum Beispiel acht verschiedene Saaten. Für dieses oder für Brote wie das Vitalbrot oder das Bio-Vollkornbrot setzt Helmut Stumhofer die Quellstücke über Nacht an, um eine gute Verquellung zu gewährleisten. „Nur durch den Compo ist es rationell möglich, Quellstücke mit vielen Rohstoffen zusammen zu wiegen. Es macht zeitlich keinen großen Unterschied, ob 1 Kilogramm und 10 Kilogramm gewogen werden müssen. Jeder Betrieb spart so mit dem Compo teure Arbeitszeit ein,“ ist sich Stumhofer sicher.

Backcontrol – Zentrale Steuerung

Komplettiert wird das Rohstoffmanagement durch ein Wasserkühl- und -dosiersystem. Dieses kann sowohl Wasser in die Knetkessel, als auch in die Sauerteiganlage dosieren. Von Rohstoffmanagement kann dabei durchaus gesprochen werden, denn alle Anlagen werden zentral über Backcontrol gesteuert.

Backcontrol ist praktisch der Kopf des gesamten Systems. Per Fernwartung besteht die Möglichkeit, dass Updates aufgespielt und mögliche Probleme analysiert werden. Diesen Weg der schnellen Hilfe von außen sieht Stumhofer als sehr wichtig und nützlich an.

Im Verkauf verwendet die Bäckerei- Konditorei Stumhofer Bizerba-Kassen und die dazu gehörige Software win CWS. Mit ihr werden alle relevanten Daten aus dem Verkaufsbereich gesammelt und ausgewertet. Täglich übernimmt Stumhofer die Bestellungen daraus für seine Produktionsplanung. Die benötigten Mengen werden im Büro manuell in die Software von Backcontrol übernommen. Von hier aus besteht eine Vernetzung mit der Steuerung in der Backstube. Am 15-Zoll-Touchscreen in der Backstube muss dann nur das benötigte Rezept aufgerufen werden. Von der benötigten Stückzahl ausgehend werden die Zutaten grammgenau berechnet. Eingebunden ist neben dem automatischen Verwiegesystem außerdem noch eine Handwaage.

Erst wenn die entsprechende Menge der Zutat bereitgestellt und quittiert ist, kann die nächste Zutat aufgerufen und der Verwiegeprozess fortgesetzt werden. Helmut Stumhofer: „Wir haben für jede Zutat auch Toleranzbereiche festgelegt, so dass geringfügige Abweichungen möglich sind. Bei Salz ist dies zum Beispiel nur wenige Gramm. Bei einem Vollkornmehl kann dies schon einmal etwas mehr sein.“ Ein Balken auf dem Bildschirm zeigt dem Bediener an, ob er im wahrsten Sinne des Wortes bei der Verwiegung im „grünen Bereich“ liegt.

Qualitätsmanagement

Innerhalb der Software werden die abgerufenen Mengen dokumentiert. „Auch das trägt zur Reproduzierbarkeit der Qualität bei“, argumentiert Stumhofer. Neben den Mengen werden auch die Temperaturen überwacht, um eine gleichmäßige Qualität sicher zu stellen.

„Technik ersetzt aber nicht das Gespür des Fachmanns“, will sich Helmut Stumhofer richtig verstanden wissen. Technik helfe sowohl bei der Herstellung, als auch wenn es gilt, Brot- und Gebäckfehler zu suchen.

Regelmäßig machen die Mitarbeiter in der Bäckerei ihre eigene Brotprüfung. Das geht am Frühstückstisch in lockerer Runde, jedoch durchaus überlegt. Man nimmt dabei das DLG-Prüfschema zur Hilfe und schaut sich die Brote an. „Wenn die Qualität stimmt und die Kunden zufrieden sind, dann hat sich unser Einsatz gelohnt“, sagt Stumhofer. „Die Technik im Rohstoffmanagement trägt einen wesentlichen Teil dazu bei.“