Betriebsreportage

Auf Top-Produkte und Einzigartigkeit gesetzt

Die Patisserie Walter GmbH will mit ihren Erzeugnissen nicht vergleichbar sein / Mitarbeiter genießen hohe Wertschätzung

Kleinheubach (pf). „Wundern Sie sich nicht, wenn Sie bei uns erwachsene Menschen mit Schokoladenresten an der Unterlippe herumlaufen sehen“, sagen übereinstimmend Uwe und Udo Walter. Was scherzhaft klingt und vielleicht auch so gemeint ist, hat aber seinen Grund. Die Unterlippe, die temperaturempfindlichste Stelle des menschlichen Körpers, wird als hochsensibles Werkzeug genutzt.

Wer jetzt meint, er sei auf irgendwelche Hobbyköche gestoßen, der irrt. Uwe und Udo Walter sind die Gründer und Inhaber der erfolgreichen Patisserie Walter GmbH. Wobei der Gedanke mit dem Hobby gar nicht so abwegig ist. Denn wenn man sieht, wie beide mit ihrem Team arbeiten und was sie täglich auf die Beine stellen, denkt man als allerletztes an harte Arbeit.

Doch mit harter Arbeit sind sie dort hin gekommen, wo sie heute stehen. Der Weg in die Selbständigkeit begann für die beiden Brüder im benachbarten Bürgstadt. Dort wurde 1998 eine seit zehn Jahren leerstehende Bäckerei gepachtet. Mit der Produktion von verschiedenen Desserts und Patisserieprodukten konnte begonnen werden. Während Konditormeister Uwe Walter für die Produktion zuständig war, kümmerte sich der gelernte Koch und Hotelbetriebswirt Udo Walter um den kaufmännischen Part.

Keine Produkte werden kopiert

Der Erfolg war von Anfang an überwältigend. Nach zwei Jahren wurden deshalb konkrete Pläne für den Bau eines eigenen Betriebes geschmiedet. Entstanden ist ein Betrieb der Funktion, Technik, Architektur und Arbeitsplatzatmosphäre optimal vereint.

„Unsere Unternehmensphilosophie beruht darauf, dass wir nichts nachmachen“, sagt Udo Walter. Man kopiere keine anderen Produkte. Vielmehr würden eigene Produkte entwickelt und natürlich auch andere Produkte modifiziert. „Das macht uns ein Stück weit einzigartig und bringt uns nicht sofort auf die Preisschiene.“ Dies nennen die beiden Brüder als Grund, warum sie in einem hart umkämpften Markt Geld verdienen. „Man muss sich einfach nach oben orientieren“, ergänzt Udo Walter.

Grundlage ihrer Produkte ist immer das Natürliche. Keine Fertigprodukte werden für ihre Fertigprodukte eingesetzt. So werden die Biskuitmassen nach traditioneller Art und Weise aufgeschlagen. Uwe Walter: „Wir benützen auch keine Aromen oder Geschmacksverstärker. Keine künstlichen und keine natürlichen und keine naturidentischen. Sondern gar keine.“

Qualitativ weiterwachsen

Das dieses Konzept aufgeht, hat auch die Öffentlichkeit bemerkt. Beim „StartUp“-Wettbewerb für Existenzgründer siegten die beiden Brüder in der Region Untermain. Jetzt kam ein weiterer Preis hinzu. Vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft gab es einen Sonderpreis. Die Patisserie Walter hat von allen ausgezeichneten „StartUps“ die meisten Arbeitsplätze geschaffen.

Inzwischen wird auf 2000 Quadratmeter produziert. Bald kommen weitere 500 Quadratmeter hinzu. Die Walters sehen diesen Anbau nach vier Jahren jedoch nicht im Hinblick auf eine weitere Expansion, sondern vielmehr „um qualitativ zu wachsen“. Mit der Schaffung von neuen Kapazitäten insbesondere im Kältebereich könne das Handling innerhalb der Produktion und des Versandes verbessert werden.

Kältetechnik ist das Herzstück

Technisches Herzstück der Patisserie ist die Kältetechnik. Der Versand der meisten Produkte erfolgt tiefgekühlt. Artikel wie Pralinen werden nur gekühlt an die Kunden ausgeliefert. Neben dem Transport per Tiefkühlspedition stehen zwei eigene Fahrzeuge zur Verfügung. Die Mercedes-Sprinter mit Kofferaufbau sind mit „Bitermtechnik“ ausgestattet, denn so kann mit zwei verschiedenen Kältebereichen transportiert werden.

In der Produktion selbst beginnt der Tiefkühlprozess mit zwei Schockfrostern von Miwe. Diese haben eine Gesamtkapazität von 16 Stikkenwagen. Vor dem Bau der Kältetechnik haben sich Uwe und Udo Walter gemeinsam mit den Miwe-Fachleuten Gedanken über die Anforderungen an die Kältetechnik gemacht. Im alten Betrieb wurden Versuche durchgeführt und diese genau ausgewertet. Udo Walter: „Tiefkühlung gerade im Sahnebereich bringt keine Qualitätsverluste, wenn man es richtig macht.“

Jetzt werden beste Ergebnisse erzielt. Je nach Produktgröße wird unterschiedlich geschockt. Auch die Luftgeschwindigkeit im Schockfroster wird an die Größe der jeweiligen Produkte angepasst. Bei einer Raumtemperatur von –30 °C werden dann zum Beispiel Fingerfood-Produkte 20 Minuten geschockt, bis sie eine Kerntemperatur von –15 °C haben. Torten mit 18 Zentimeter Durchmesser werden innerhalb von rund eineinhalb Stunden tiefgekühlt.

Vom Schockfroster aus kommen die feinen Köstlichkeiten in den Verpackungsraum. Wie alle anderen Räume in der Produktion ist auch dieser auf 20 °C klimatisiert. Udo Walter: „Um Zugluft zu verhindern und eine erträgliche Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter zu schaffen, wird aber auf eine niedrigere Temperatur verzichtet.“

Mit wenigen Handgriffen sind die Produkte verpackt und werden in den Lagerfroster übergeben. Um ein auftauen nach dem Schockfroster zu verhindern, werden gerade kleine Artikel wie Fingerfood nur blechweise der Schockzelle entnommen. Hierfür steht eine extra Entnahmeluke zur Verfügung. Die gegenwärtige Größe der Lagerfroster beträgt 160 Quadratmeter und wird mit dem Anbau um 350 Quadratmeter erweitert.

Technik aus einer Hand

Die Produktion selber ist mehrmals aufgeteilt. So steht zum Beispiel ein extra Raum für die Herstellung von Speiseeis zur Verfügung. In einem anderen Raum wird gebacken. Auch hier wird auf Technik von Miwe gesetzt. Den Bäckern steht neben einem Gärschrank, ein vieretagiger Ideal, sowie ein Stikkenofen zur Verfügung. „Ein Vorteil von Kälte- und Ofentechnik aus einer Hand sind die identischen Steuerungen“, argumentiert Udo Walter.

Beide Öfen werden zum Beispiel für die Herstellung von Hippengebäck genutzt. Im Stikkenofen wird ein ganzer Wagen voll mit Hippenmasse angebacken. Anschließend lassen die Bäcker die Bleche abkühlen. Blech für Blech wird dann im Etagenofen fertig gebacken und aus dem Ofen heraus die gebackene Hippenmasse zu Schälchen oder anderen Kreationen geformt.

Kapseln werden in den meisten Fällen ebenfalls im Stikkenofen gebacken. Für schwere Wiener Massen wie für Petit Fours wird dann jedoch auf den Etagenofen gesetzt. „Dieser bringt einfach mehr Hitze her“, argumentiert Konditormeister Walter.

Handwerks-Können ist gefragt

Das Ziel ist immer, Patisserie-Qualität zu erzielen. Allerdings sind es bei Walter dann Mengen, die der Patissier in seiner Küche nicht schaffen kann. Hier wird auf Technik gesetzt. „Das Zeug ist da, um uns zu helfen und nicht zu bestimmen, wo´s langgeht“, schmunzelt jedoch Uwe Walter und zeigt deutlich den Unterschied zur Industrie auf.

Nach wie vor sei handwerkliches Können gefragt. „Nur so können wir auch auf Kundenwünsche reagieren und die vielen Sonderanfragen erfüllen.“ Gleichzeitig könne man mit einem Mindestmaß an Technik jedoch auch größere Stückzahlen relativ schnell herstellen.

Als wichtiges Werkzeug setzt man in der Patisserie zudem auf die EDV. Mit der Software von CSB wird sowohl die Beschaffung samt Dokumentation und Rückverfolgbarkeit, als auch Rezepturen sowie Buchhaltung und Verkauf gesteuert.

Gerade der Hinweis auf das handwerkliche Können macht auch die Bedeutung des Faktors Mensch im Betrieb der Patisserie Walter deutlich. Am ersten fällt die schon am Gebäude auf. Die gesamte Front ist verglast. „An Sonnentagen bringen wir es in der Produktion auf 5000 Lux“, freut sich Uwe Walter, der jahrelang im Keller als Konditor gearbeitet hat. Nötig wären laut Berufsgenossenschaft nur 500 Lux.

Doch dies ist längst noch nicht alles. Die Wertschätzung der Mitarbeiter durch die Chefs ist spürbar. Es macht allen sichtbar Freude dort zu arbeiten. Die Cafeteria des Betriebes ist auch bewusst so gebaut, dass Gäste direkten Kontakt zu den Mitarbeitern haben. Man will wie überall im Unternehmen Transparenz zeigen.

Kunstsponsoring als Plattform

Gleichwohl beteuern die beiden Brüder, dass sie auch betriebswirtschaftliche Aspekte im Kopf haben. „Man kann und muss heute das eine mit dem anderen verbinden.“ Udo Walter verdeutlicht dies am Beispiel der Cafeteria: „Wenn diese für Gäste einsehbar ist, wissen die Mitarbeiter, dass es dort auch ordentlich sein muss.“

Selbst das Kunstsponsoring sehen die beiden Chefs von zwei Seiten. „Kunst erweitert den Horizont. Gleichzeitig schafft sie uns auch eine Plattform um neue Kontakte zu knüpfen.“ Zweimal im Jahr werden deshalb Bilder im Verwaltungsbereich des Betriebes ausgestellt. „Zur Vernissage kommt dann schon mal die halbe Belegschaft“, freut sich Udo Walter.

Aber auch Kunden und Geschäftspartner sind eingeladen, was sich positiv auf das Unternehmen auswirkt. Udo Walter schlägt auch gleich die Brücke zur Globalisierung. Man könne nur durch einen qualitativen Vorspruch bestehen. „Wir müssen uns nach oben orientieren und nicht nach unten.“ Wenn man einmal das System eingeschlagen habe, würde sich eine „gigantische Produktivität“ zeigen.

Mit Kontrollen immer rechnen

Ein besonders sensibles Thema stellt die Hygiene dar. „Probleme dort können uns die Existenz kosten“, sagt deutlich Udo Walter. Natürlich wird in einem derartigen Betrieb auf höchsten Hygieneniveau gearbeitet. „Sie dürfen die Hygienemaßnahmen aber nicht als notwendiges Übel ansehen, sondern als hilfreiche, auch kostenoptimierende Abteilung.“

Die beiden Chefs halten nichts von Checklisten, die einfach abgehakt werden, weil sie eben da sind. Sie machen Dinge, die zweckmäßig sind und auch verstanden werden. An mehreren Tagen im Monat ist deshalb auch ein externer Fachmann im Haus, der Proben zieht und Kontrollen durchführt.

Gleichzeitig muss die Patisserie auch mit Kontrollen ihrer Kunden rechnen. Angekündigt oder auch unangekündigt kommen Prüfer von Hotels und Airlines, um die Hygienestandards zu checken. Mit dem Umzug in das neue Gebäude wurde auch auf Berufskleidung im Mietsystem umgestellt. „Die größte Lohnerhöhung, die wir unseren Mitarbeitern machen konnten“, sagt Udo Walter. Statt der Lohnerhöhung hat der Betrieb die Kosten für die Berufskleidung übernommen. Man wollte – musste aber auch im Hinblick auf die Hygiene – die Berufskleidung einführen.

Jetzt steht jedem Mitarbeiter täglich saubere Berufskleidung, von der Hose, über die Hemden bis hin zu Vorbindern, zur Verfügung. Von Boco wird die nach Hygienerichtlinien gewaschene und aufgearbeitete Kleidung angeliefert und für jeden Mitarbeiter in seinem Fach abgelagert. Inzwischen hat auch jeder Mitarbeiter eigene Arbeitsschuhe.